مباحث کنترل موجودی انبار

                                                                                                  

هم اکنون در حال رویت بخش دوم از صفحه 4 (مباحث کنترل موجودی انبار)

لینک به صفحه نخست

لینک به صفحه موضوعات

لینک به بخش اول / بخش دوم

بخش دوم:

تامین نیاز (L4L (Lot for lot:

مقدار هر بار سفارش مقداري است که درست نیاز همان دوره سفارش را تامین می کند این سیاست مقدار موجودي آماده در انبار را به حداقل رسانیده و در نتیجه در هزینه نگهداري کالا صرفه جوئی قابل توجهی به عمل (هزینه نگهداری در حد صفر) می آورد در شرایطی که اقلام گران قیمتی براي خرید و انبار تحمیل می نماید، مناسب خواهد بود و همین طور براي اقلامی که از هزینه هاي سفارش دهی کمی برخورد دارند، استفاده از این سیاست مناسب می باشد.

 

خطی مشی سفارش دو ظرفی (Two bin system):

حالتی از سیستم Q-system است در این خط مشی موجودی دائما مرور می گردد و موجودی انبار را به دو قسمت ظرف اول بزرگتر و ظرف دوم کوچکتر تقسیم می کنیم (شکل زیر، مرحله 1)، ابتدا از ظرف بزرگتر مصرف می کنیم (شکل،مرحله 2) و به محض اینکه بخواهیم از ظرف کوچک تر (ظرف کوچک به اندازه نقطه سفارش) مصرف کنیم (شکل، مرحله 3)، عملیات سفارش دهی انجام (شکل، مرحله 4) و تا زمان رسیدن سفارش از ظرف کوچک تر مصرف می کنیم، بعد از رسیدن سفارش ابتدا ظرف کوچکتر تکمیل و هر چه باقی می ماند در ظرف بزرگتر خواهیم ریخت (شکل،مرحله 5) و دوباره مصرف را شروع می کنیم. 

 

 

خطی مشی مديريت موجودي توسط فروشنده (VMI):

در روش Vender managed inventory، مديريت موجودي در انبار بعهده تامين كننده کالا گذارده می شود، سازمان تمامي امكانات و شرايط لازم براي دسترسي تامين كنندگان به سيستم و موجودي انبار، فراهم می آورد و فروشنده با توجه به کسری موجود در سازمان، کالا را برای سازمان ارسال می کند، معمولا جهت اقلام گروه C (مراجعه شود به "برخی مباحث مدیریت انبار - تجزیه و تحلیل و آنالیز اقلام براساس abc") استفاده می شود.

در این سیستم اندازه انباشته كوچك است و سرعت پشتيباني از سفارش ها مناسب است. 

در این روش ابتدا تامین کننده مناسب و معتبر انتخاب و کالاها همراه نقطه سفارش و میزان هر بار سفارش تعریف شده و به اطلاع تامین کننده می رسد، نحوه و فرجه زمانی هر بار سرویس دهی و نحوه اطلاع رسانی موجودی به تامین کننده مشخص و قرارداد منعقد می شود و در پایان تامین کننده به صورت اتوماتیک به انجام خدمات می پردازد.

در VMI مقدار تولید یا آماده سازی بهینه توسط تامین کننده (فروشنده) برای جوابگویی مناسب به سفارشات خریدار به صورت زیر می باشد:

فرض بر این است که محصول با نرخ ثابت p به تدریج توسط تامین کننده تولید یا آماده می شود، پس داریم:

Qp: مقدار تولید بهینه تامین کننده.

D: تعداد کل تقاضای خریدار در طول سال.

S: هزینه هر بار آماده سازی محصول + هزینه ارسال جهت خریدار.

H: هزینه نگهداری هر واحد کالا در انبار تامین کننده.

d: تعداد مصرف و تقاضای روزانه کالا توسط خریدار.

p: نرخ تولید روزانه محصول توسط تامین کننده (محصول با تعداد ثابت p در هر روز تولید می شود).

پس هزینه انبارداری به صورت زیر خواهد بود:

حداکثر موجودی برابر است با: 

نحوه انجام برنامه ریزی تامین جهت آن دسته از کالاهایی که مواد اولیه آن توسط مشتری تدارک می شود:

فایل موجودی قطعات بصورت یک دوره زمانی معین تکمیل (معمولا کوتاه مدت، مثلا هفتگی) برای واحد برنامه ریزی تامین مواد اولیه مشتری ارسال می گردد بر این اساس مواد اولیه از طرف مشتری تامین و ارسال می شود. مشخصات این فایل عبارت است از:

-        موجودی قطعه تمام شده.

-        موجودی قطعات نیمه ساخته.

-        موجودی مواد اولیه.

-       مشخصات فنی کلیه قطعات.

در صورت عدم تامین به موقع مواد اولیه قطعات از سوی مشتری طی تنظیم لیست پیگیری اقلام بحرانی، موارد مرتبط ثبت شده و به اطلاع نماینده مشتری رسانده می شود تا از این طریق پیگیری تامین از مشتری بصورت جدی انجام و مشتری در جریان بحرانی بودن موضوع قرار گیرد .

 

خط مشی مدیریت موجودی بر اساس سیستم برنامه ریزی MRP :

MRP (Material Requirement Planning): به معنی برنامه ريزي مواد مورد نياز یا احتیاجات مورد نیاز محصول می باشد، که با انواع روش های پيش بيني براي تقاضاي محصول و انواع زمانبندی های تولید سر و کار دارد.

منظور از برنامه ریزی مواد (MRP) آنست که با توجه به برنامه تولید، براي هر يك از اقلام برنامه تولید، جزء قطعات و موادي را که در هر نوع محصول کارخانه به کار می رود، طی یک جدول برنامه ریزی شده بطوری که هر جزء قطعه محصول به موقع و به اندازه مطلوب در ایستگاه های مختلف تولیدی قرار گیرد، تا از یک طرف تداوم تولید حفظ و از طرف دیگر از انبار کردن بیش از اندازه مواد اولیه جلوگیري شود، بعبارت دیگر برنامه ریزي مواد مورد نیاز MRP روشی است که با یک پیش بینی براي تقاضاي مستقل هر محصول ساخته شده شروع می شود و وابستگی تقاضا را به موارد ذیل تعیین می کند:

1 - انواع اجزاي مورد نیاز هر نوع محصول.

2 -  نیازهاي کمی دقیق اجزاء محصول.

3 -  زمانبندي سفارشات جهت تامین یک برنامه تولید (تاريخ و مقطع زماني نياز به مواد و قطعات، تاريخ سفارش دهي مواد و قطعات خریدنی یا ساختنی)

در این روش فرض را بر اين دارد كه تقاضاي كل براي يك محصول، مجموع تقاضاهاي مجزا از هر مشتريست که اين تقاضاها مستقل از يكديگر هستند، تقاضاي يك مشتري هيچ ارتباطي با تقاضاي مشتري ديگر ندارد.

MRP شامل برنامه ريزي اولويت مي باشد، يعني تعيين مي كند كه براي اجزاي اصلي برنامه توليد چه كاري نياز است تا انجام شود، نه اين كه با توجه به محدوديت هاي ظرفيت موجود و مقدار موجودی مواد چه كاري مي توان انجام داد.

پیش نیازهای یک سیستم MRP عبارتند از:

1 - زمان بندي اصلي Master Schedule تولید: احتياجات محصولات برحسب مقدار و موعد تحويل آنها.

2 - ليست مواد اوليه Bill of Material: ليست مواد اوليه مورد نياز براي هر محصول.

3 - موجودي Inventory هر جزء محصول: اطلاعاتي در مورد وضعيت موجودي هر قطعه برنامه ريزي شده كه شامل اين موارد مي تواند باشد: مقدر كالاي موجود در انبار، مقدار سفارشات به جريان افتاده، موجودی در راه و زمان بندي شده.

 

هر سیستم برنامه ریزي مواد در MRP سه وظیفه عمده دارد:

1 -  کنترل میزان موجودي مواد و قطعات انبار،  به این معنی که میزان موجودي انبار از سطح ایمنی انبار SS کمتر نشود.

2 - تعیین اولویت براي سفارش اجزاء و قطعات براي ساخت در داخل کارخانه و یا براي خرید و دادن سفارش.

3 -  تعیین نیازهاي ظرفیت تولید در یک سطح دقیق.

در سفارش گذاری جهت تامین مواد اولیه قطعات تولیدی باید پارامترهایی را در نظر گرفت:

1 – ممکن است یک کالا در انبار مواد اولیه دارای موجودی نباشد ولی در جاهای مختلف سازمان موجودی دارد، در این روش موجودی کل سازمان بدست می آید (موجودی مواد اولیه + موجودی انبار نیمه ساخته + موجودی انبار محصول + موجودی محصولات حین تولید (مواد اولیه یا نیمه ساخته) ).

2 – انجام پیش بینی فروش و تقاضای محصول و پارامترهای اقتصادی بودن سفارش برای یک محصول.

بدون برنامه ریزی برای آینده، ممکن است یک محصول در یک بازه زمانی سفارش فروش نداشته باشد و سفارش گذاری مواد اولیه هزینه بالایی برای سازمان در پی خواهد داشت و منابع سازمان از دست خواهد رفت.

نمونه روش اجرایی انجام برنامه ریزی تامین MRP:

-        تقاضای خرید با استفاده از سیستم دوره ای سفارشات، در یک دوره معین انجام می گیرد.

-       lead time خرید (مدت زمان خرید) می بایست مشخص گردد.

-        در برنامه ریزی تامین، فرم برآورد نیاز مواد اولیه را بصورت "یک دوره زمانی معین" + Lead time خرید برای دوره بعد با توجه به موجودی انبار، سفارش در راه، مقدار مصرف ماهیانه، مقدار نیاز و مقدار کل سفارش، برآورد می گردد. نتایج این فرم تنظیم و در انبار سفارش گذاری و به واحد خرید اعلام می گردد. 

-        در ابتدای شروع سفارش گذاری به اندازه  Lead time خرید، فرم برآورد زودتر آماده و تحویل می شود.

-       به جهت حساسیت عدم توقف خط تولید و بالا بودن ضریب اطمینان، برآورد نیاز مواد با در نظر گرفتن موجودی اطمینان انجام می گیرد.

-       زمانهای انتظار برای تحویل در محل انبار،  برنامه ریزی و در زمان سفارش گذاری تعریف شده است.

در انبار پس از کسر مانده سفارش خریداری نشده در سیستم انبار از مقدار سفارش بر اساس فرم برآورد نیاز مواد اولیه، نسبت به ثبت سفارش جدید اقدام می شود. سفارش خرید به واحد تدارکات و خرید ارجاع و در دستور کار خرید قرار می گیرد.

در مواقع ذیل برنامه ریزی تامین مواد نیاز به بازنگری دارد و اصلاحات در سفارشات انبار اصلاح می شود:

-        تغییر در برنامه درخواست مشتری.

-        قرار گرفتن محصول جدید در برنامه.

-       حذف محصول از لیست فروش.

-        ضایعات شدن مواد به دلایل مختلف اعم از عدم رعایت مشخصات کنترل کیفی، بروز حوادث طبیعی، عدم رعایت شرایط نگهداری، محیطی، تولید نادرست و ...   .

 

خط مشی مدیریت موجودی بر اساس روش JIT و  سیستم کانبان:

اصول روش درست به موقع Just in time (JIT):

در این نوع برنامه ریزی سازماندهي فعاليت ها به گونه اي است که: دقيقا در همان روزي که به محصول نیاز است مواد خریداری و تحویل تولید می شود و تولید نیز محصولات را آماده می نماید، نه خيلي زود مواد به تولید جهت ساخت محصول تحویل می شود تا بعد منتظر نیاز به ساخت محصول داشته باشیم و نه خيلي دير محصول تولید می شود، بطوری که سطح خدمت دهي به مشتري تضعيف شود.

ولی در روش MRP با هماهنگ كردن ورود مواد اوليه با تقاضای مورد نیاز به سازمان، سعی در کاهش ذخيره موجودي در انبار و سطح سازمان دارد و سعي دارد تا با استفاده از زمان بندي براي هماهنگي هر چه بيشتر عرضه و تقاضا، مقدار موجودي را كاهش دهد.

هدف از jit تحويل مواد بطور مستقيم به عمليات تولید است و سعی در حذف كردن موجودي های انبار دارد.

هرچه بتوانيم تامين مواد اوليه را با تقاضا، بيشتر هماهنگ كنيم نياز به نگهداري موجودي كمتري داريم و اگر بتوانيم اين ناهماهنگي را بطور كامل از بين بريم، ديگر نيازي به موجودي نخواهيم داشت این همان روش JIT است.

در اصل در هر سازمان موجودي های مواد و محصول براي پوشش دادن به ناهماهنگي ها ميان عرضه و تقاضا نگهداري مي شوند که اين موجودي ها منفعتي براي سازمان ندارند، فقط بدليل هماهنگي ضعيف براي مطابقت دادن عرضه مواد با تقاضا، نگهداری می شوند، هرچقدر موجودي براي مدت طولاني تري نگهداري شود، مشكلات مدیریتی آشكار نخواهد شد و انگيزه اي نيز براي مديران جهت بهبود جريان مواد بوجود نخواهد آمد.

JIT یک روش بهبود عمليات است، که با شناسایی دلايل وجود تفاوتها ميان عرضه و تقاضا و سپس در نظر گرفتن هر اقدامي كه براي غلبه بر اين تفاوتها مورد نياز است سرو کار دارد.

JIT فقط روشي براي كاهش موجودي نیست، بلکه با هماهنگي تمام فعاليت ها، كارايي سازمان افزايش یافته و اتلاف ها حذف مي شود.

مديران سازمان ها در تلاشند تا مشكلات سازمان خود را با اقداماتی نظیر: نگهداري موجودي زياد، خريد بیش از ظرفيت مورد نیاز، نگهداري تجهيزات پشتيبانی، ساعات اضافه کاری برای پرسنل، بپوشانند و سد امنی برای خود ایجاد کنند ولیJIT برای ایجاد تغییرات در دیدگاه ها معرفی شده و سعی اصلاح مشکلات و پاك كردن صورت مسئله که همان نگهداری موجودی است، دارد.

سازمان ها موجودي را براي پوشش دادن به مشکلات موجود ميان عرضه و تقاضا، نگه مي دارند ولی از نظر JIT موجودي ها فقط مشكلات را پنهان مي كنند و مانع حل آنها می شود.

در دیدگاه JIT  سازمان ها از ايده همكاري مشترك سازمان با تامين كنندگان در قالب مشاركت هاي بلند مدت براي نيل به اهداف مشترك بصورت گسترده حمايت مي كند.

زیاد بودن زمان هاي تامين مشوقي براي نگهداری موجودي بالاست، چون سازمان ها مجبورند درخواست نیاز خود را برای پاسخگویی به مشکلات احتمالی بالا ببرند، JIT هدفش تحويل هاي كوچك و مكرر با زمان هاي تامين كوتاه است، در این سیستم سازمان سعی دارد با بالا بردن قابلیت ها و توانایی بالقوه تامین کنندگان، آنها را در برآورده ساختن نیازهای فوری سازمان کمک نماید و هدف نهایی اش پرورش تامین کنندگان قدرتمند است.

 JIT برمبناي توليد مستمر و بدون وقفه در سازمان است، لذا تمامي عمليات درون سازمانی بايستي طوری باشند اگر مشکلی پیش آمد، دلايل اصلي را پيدا كنند و مطمئن شوند كه مجددا اتفاق نمي افتد.

JIT یک سيستم كششي است یعنی مواد اوليه مطابق با مقدار مورد نياز يك ايستگاه هاي كاري ارسال مي گردند. ايستگاه هاي همجوار در فرآيند، مستقل از يكديگر هستند، هر كارگر و ايستگاه، هميشه، در حال كار در ظرفيت حداكثر هستند (در مقابل در یک سیستم فشاری ورود قطعه در خط تولید صرفا بر اساس تقاضای پیش بینی شده صورت می گیرد).

 

سیستم کانبان:

سیستم كانبان ابزاريست براي تحقق روش JIT، براي اينكه اين ابزار به خوبي كار كند، بايستي جريان در فرآيند توليد تا حد امكان مديريت شود.

سیستم کانبان یک سیستم اطلاع رسانی تولید است. Kanban در زبان ژاپنی به معنای «کارت علامت» است. کانبان سیستمی است که از کارتهایی حاوی اطلاعات مشخصی برای انتقال اطلاعات در جریان تولید استفاده می کند.

سیستم کانبان یک سیستم کششی تولید می باشد بدین صورت که ورودی مواداولیه یا قطعه به خط تولید بر اساس نیاز مشتری بوده و مقدار تولید در جریان کار متناسب با آن محدود می شود.

برای هر نیاز یا سفارش یک کارت در نظر گرفته می شود و کارت‏‌ها اطلاعاتی همچون نام قطعه، مقدار، شماره قطعه، فرایند تأمین کننده درونی یا بیرونی، آدرس محل انبارش و آدرس فرایند مصرف کننده بعدی درج می‌‏شود، در این سیستم هیچ موجودی مواد اولیه خریداری نمی شود و هیچ محصولی ساخته نمی شود مگر هنگامی که برای آن سفارش یا کارت ایجاد شود، در این روش موجودی های در جریان ساخت نیز به اندازه ای قابل ملاحظه کاهش می یابد.

سیستم کنترل موجودی بر اساس کانبان: به ازاي مصرف به اندازه حجم كانبان، به همان اندازه سفارش خرید مواد دادن.

بدین صورت که سازمان خریدار مقدار سفارش ماهانه یا هفتگی پیش بینی شده خود را براي "تامين كننده مواد یا کالا" که از پیش تعیین شده و با وی توافق کرده ارسال مي كند و در آن سفارش، برنامه زمان بندي تحويل را براي تامين كننده مشخص می کند و با وي توافق كرده كه پس از آزادسازي هر كانبان يا سفارش، تامين كننده در قالب يك فرجه زمانی مثلا ۴۸ ساعته موظف به تامين آن است و تامين كننده موظف است برنامه تحويل هاي خود را به گونه اي تنظيم نمايد كه حداكثر در زمان مشخص شده محموله را تحويل سازمان نمايد، محوله ها به صورت کانبان، پس از ورود به سازمان بلافاصله مراحل تولید را طی و محصول نهایی بلافاصله به فروش می رسد.

شکل زیر نمونه ای از  کارت کانبان

 لینک به بخش اول / بخش دوم